噴吹袋式除塵器

噴吹袋式除塵器

及清灰制度的設置合理與否將直接影響到除塵器的運行穩(wěn)定性、運行安全及濾袋的使用壽命。對袋式除塵器的清灰來說,清灰太完全不行,因為這樣會失去粉塵層的過濾作用,更多的超細粉塵會直接進入濾料內部而引起過濾阻力不斷上升,以及清灰力過大會影響濾袋壽命等。清灰不完全也不行,這樣會使濾袋的過濾阻力過高,而影響整個機組的正常運行。另外,袋式除塵器的清灰還必須盡可能地保證整個濾袋及各個區(qū)域清灰程度均勻,否則會引起整個系統(tǒng)阻力分布不均勻,從而影響到內部的氣流分布。

袋式除塵器的清灰很多，從目前我國燃煤電廠已投入商業(yè)化運行的袋式除塵器來看，清灰方式主要分為低壓脈沖固定行噴吹方式、低壓脈沖旋轉噴吹方式和分室定位反吹方式，其中前兩種應用更為普遍一些。 

低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器的脈沖噴吹裝置采用固定管噴式結構，一只脈沖閥對應一根噴吹管，而一根噴吹管對應14-16個噴嘴，噴嘴孔徑大小不一，呈規(guī)則排布，并與濾袋逐一對應，脈沖閥開啟時間為0.1秒，補氣時間為10秒。電磁脈沖閥采用進口產(chǎn)品，噴吹壓力為0.2～0.3MPa（可調），氣量為0.2～0.25m3/次。低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器噴吹清灰原理是依靠脈沖閥膜片快速開啟，在瞬間釋放壓縮空氣，壓氣從噴嘴中高速噴出，引射數(shù)倍的周圍氣體注入袋內，濾袋快速膨脹，袋壁產(chǎn)生很大的加速度，抖落濾餅，從而實現(xiàn)清灰。

低壓脈沖旋轉噴吹袋式除塵器每個濾袋束設置一個清灰裝置，其中包括一個脈沖壓縮空氣儲氣罐，電磁隔膜閥和旋轉支管。脈沖清灰壓縮空氣由羅茨風機提供。羅茨風機將壓縮空氣通過輸氣管道輸送到位于除塵器頂蓋上部的壓縮空氣儲氣罐中，當清灰指令下達以后，壓縮空氣從儲氣罐經(jīng)過隔膜閥和旋轉風管將壓縮空氣噴入濾袋實現(xiàn)脈沖清灰。旋轉風管在花板上部分為3-6個支管，在旋轉風管的底部有一個密封軸承支座。在每一圈布袋上都對應若干個數(shù)量不等的噴嘴，旋轉風管通過法蘭與支管連接，旋轉風管穿過凈氣室頂部，旋轉風管通過齒輪傳動裝置由馬達驅動，轉速約為1轉/分。

分室定位反吹袋式除塵器采用鍋爐引風機出口的凈化煙氣作為清灰氣源，通過反吹風機、回轉定位反吹裝置反吹到濾袋內部，風量為總風量的1%左右，風壓為3000Pa。

三種清灰方式比較分析如下：

3.2.1低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器清灰方式

每個噴嘴與濾袋一一對應，清灰比較完全，且噴吹系統(tǒng)沒有運轉部件，因而運行穩(wěn)定可靠；

脈沖閥數(shù)量較多，通常為3”，每只脈沖閥對應的濾袋面積一般小于60㎡，因而個別脈沖閥出現(xiàn)故障，對除塵器總體運行性能影響不大；

采用圓形濾袋并呈矩形布置，各濾袋表面承受含塵氣體壓力相同，有利于濾袋壽命的保證；

采用的單倉過濾面積一般為600-1500㎡左右，倉室數(shù)量可靈活調整，對場地的適應性很好，更容易實現(xiàn)離線清灰和不停機檢修。  

3.2.2低壓脈沖旋轉噴吹袋式除塵器清灰方式

旋轉支管底部的噴嘴對應濾袋束進行噴吹，邊吹邊旋轉，噴吹氣量非常大，壓力較小，噴吹下來的壓縮空氣并不能完全直接射入到濾袋內部，部分空氣吹到花板或濾袋邊緣，清灰并不完全；

脈沖閥數(shù)量較少，通常為8-12”，每只脈沖閥對應的濾袋面積一般小于1500-2500m2，因而個別脈沖閥出現(xiàn)故障，對除塵器總體運行性能影響非常大；

因采用旋轉噴吹方式，濾袋通常為扁圓形，呈同心圓布置。濾袋排布緊密但倉室四角閑置。因而其外圍濾袋和中心區(qū)濾袋表面承受含塵氣體壓力有所不同；

單倉過濾面積非常大，如果單倉離線檢修時，將使除塵器過濾風速形成非常大幅度的增加，為了保證濾袋的使用壽命和避免除塵器阻力的過分加大，單倉檢修時一般需要鍋爐減負荷運行。

3.2.3分室定位反吹袋式除塵器清灰方式

采用鍋爐引風機出口的凈化煙氣作為清灰氣源，與除塵器內的煙氣等溫、等氧含量，可避免溫差和氧量增加對濾袋的影響，但應防止粉塵排放超標現(xiàn)象，否則會出現(xiàn)“倒灌灰”現(xiàn)象；

回轉定位反吹裝置對應濾袋束進行吹掃，吹掃氣量很大，壓力很小，吹掃下來的凈化煙氣并不能完全直接射入到濾袋內部，部分吹到吹到花板或濾袋邊緣，清灰并不完全；

回轉定位反吹裝置因有轉動機構，存在一定的故障隱患。

綜上所述，低壓脈沖固定行噴吹方式清灰更為完全，且沒有轉動機構，更能滿足電廠運行穩(wěn)定可靠的要求。